उच्च तापमान प्रतिरोधी ग्रेट बार

उच्च तापमान प्रतिरोधी ग्रेट बार

डिशिंग डाई कास्टिंग में उच्च उत्पादन क्षमता, कम पर्यावरण प्रदूषण और कम उत्पादन लागत है, और इसे 21वीं सदी में नई सामग्री प्रसंस्करण तकनीक के रूप में जाना जाता है। धातुकर्म उपकरणों की सिंटरिंग मशीन पर ग्रेट स्ट्रिप एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। सिंटरिंग मशीन दहन के बाद उच्च तापमान कोक और राख के लिए सहायक भूमिका निभाने के लिए ग्रेट स्ट्रिप का उपयोग करती है। सामग्री को गर्मी प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती है, और ब्रांड Cr20Mn14Si2N है। ग्रेट स्ट्रिप कास्टिंग की रूपरेखा का आकार 70 मिमी ऊंचा, 40 मिमी चौड़ा और 800 मिमी लंबा है, और कास्टिंग ब्लैंक की गुणवत्ता 19 किलोग्राम है। कास्टिंग तकनीक के लिए पूर्ण प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है, और कामकाजी सतह पर किसी भी कास्टिंग दोष की अनुमति नहीं होती है, और उत्पादन पहलू के लिए उच्च दक्षता की आवश्यकता होती है। यह देखा जा सकता है कि हालांकि ग्रेट स्ट्रिप कास्टिंग की संरचना सरल है, इसमें उत्पादन प्रक्रिया और कास्टिंग तकनीक की उच्च आवश्यकताएं हैं। इसकी कास्ट संरचना चित्र 11 में दिखाई गई है।

यह एक उन्नत एवं कुशल उत्पादन प्रक्रिया है। इस अध्ययन में, स्लैग भरने और रेत भरने की लगातार समस्याओं और कास्टिंग स्क्रैप के कारणों को ध्यान में रखते हुए, हम कास्टिंग में प्रभावी ढंग से सुधार करने के लिए, मूल प्रक्रिया के सावधानीपूर्वक विश्लेषण के आधार पर ग्रेट स्ट्रिप कास्टिंग की कास्टिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करते हैं। उत्पादन दक्षता और कास्टिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करके उत्पादन लागत को कम करना।

1.1 मूल प्रक्रिया पैरामीटर

गायब हो जाने वाली डाई कास्टिंग का उत्पादन तरीका अपनाया जाता है, बॉक्स के आकार का उपयोग किया जाता है, और ब्रेक को गीली कोटिंग से भर दिया जाता है। रेत का बक्सा 2 200 मिमी लंबा, 1 200 मिमी चौड़ा और 800 मिमी ऊंचा है। कास्टिंग के प्रत्येक बॉक्स में 1 क्लस्टर और प्रत्येक क्लस्टर के लिए 12 मॉडल होते हैं। डालने की आउटलेट प्रक्रिया चित्र 2 में दिखाई गई है। डालने का तापमान 1 620 डिग्री है, डालने का नकारात्मक दबाव -0.055 एमपीए है, नकारात्मक दबाव -0.02 एमपीए है, और दबाव बनाए रखने का समय 30 मिनट है।

1.2 मूल प्रक्रिया विशेषताएँ और उत्पादन कास्टिंग की गुणवत्ता

1.2.1 मूल प्रक्रिया विशेषताएँ

मूल प्रक्रिया में, दो वेंट होते हैं, एक आउटलेट से धातु का तरल डाला जाता है, दूरस्थ छोर ठंडा होता है, और पास के गेट का एक छोर गर्म होता है। मूल प्रक्रिया में, आउटलेट की भरने और सिकुड़न की दूरी कास्टिंग के भरने और सिकुड़न वाले हिस्से की दीवार की मोटाई के 3 गुना के बराबर होती है। डिस्टल कोल्ड आउटलेट के खराब भरने और संकुचन प्रभाव के कारण, कास्टिंग का मध्य भाग भरने और सिकुड़न दूरी से परे है, इसलिए भरने और संकुचन की प्रक्रिया अनुचित है।

सैंड बॉक्स का आकार अपेक्षाकृत बड़ा होता है और इसमें अधिक कास्टिंग को समायोजित किया जा सकता है। हालाँकि, मॉडल क्लस्टर बॉक्स के 12 टुकड़ों का उत्पादन करना और दबे हुए बॉक्स की केवल एक परत को दफनाना अनुचित है। सैंड बॉक्स स्थान का कोई प्रभावी उपयोग नहीं है, और उत्पादन क्षमता बहुत कम है।

1.2.2 कास्टिंग गुणवत्ता

1) स्लैग भराई एवं रेत भराई के दोष

कास्टिंग गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताओं के साथ कास्टिंग पूरी तरह से संसाधित कास्टिंग हैं। हालाँकि, बॉक्स समूह प्रकार के उपयोग के कारण, गीले पेंट से भरे हिस्सों की ताकत पर्याप्त नहीं है, और आसंजन मजबूत नहीं है, जो समस्याओं से ग्रस्त नाजुक हिस्सों से संबंधित है। डालने के दौरान, इन बॉन्डिंग भागों को उच्च तापमान धातु तरल से धोया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप कास्टिंग में स्लैग भरने और रेत भरने में दोष होंगे। इसके अलावा, कास्टिंग प्रक्रिया के निर्माण में, कास्टिंग स्थिति में कास्टिंग के वास्तविक कार्य पर विचार नहीं किया जाता है, लेकिन कास्टिंग के कामकाजी चेहरे में दोष होने की अनुमति नहीं होती है, जिसके परिणामस्वरूप स्लैग भरने और रेत के कारण कास्टिंग का स्क्रैप होता है भरने। पूर्ण प्रसंस्करण के बाद स्लैग सैंडविच और रेत सैंडविच का दोष आरेख चित्र 3 में दिखाया गया है।

2) रंध्र

कास्टिंग की सतह पर प्लीटेड छिद्र दिखाई देते हैं, और दोष आकार के अनुसार, कोटिंग द्वारा उत्पन्न जल वाष्प छिद्रों की ओर जाता है। यह उत्पादन प्रक्रिया, पेंट सुखाने और निरीक्षण लिंक में श्रमिकों के कारण है।

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